以RP原型为基础，配备真空注型机和制作硅胶模具，以PU为原料，在真空配料、搅拌、灌注、成型。该工艺易操作，复制效果好，但该工艺制件速度缓慢，特别是制件大小受真空室大小的。目前一般用于小尺寸薄壁零件的单件至十几件数量的制作。亦称PIM技术（Parts In Minutes），利用原型翻制树脂简易模具(包括软模、硬模及抽芯活块)并考虑浇冒口的和流道， 将模具夹紧达到合适的合模力。在常温状态下，通过双组分低压灌注设备，将PU原料低压灌注，产品放热固化成形。该工艺的制件材料系列化（共有10种物能非常接近于橡胶、PE、HDPE、PP、ABS的材料）；1min固化，10min脱模；产品精确度高，可着色、印刷、喷涂，收缩率比ABS小；由于操作于常温状态，可制作大尺寸的塑料件，适于少量生产。以上两种工艺我公司从1998年就已在国内推广，并在很多车型上得已应用，例如华晨集团在意大利研发的“中华”新车型是我国第一辆具有自己知识产权的车型。由于该车转向管柱的上下护罩、手套箱的托架、锁上和骨架共5组塑料件设计多次改动，在距2000年12月16日的新车剪彩仪式还有不到2周时间时，这5组塑料件仅有意大利发来的CAD三维设计数据，而整车的其他部件均已完成。如果按传统工艺制作这5组塑料件，新车剪彩仪式按期举行已无可能，事关重大。一汽金杯的M1产品设计处在全国范围内招标，最后交由我公司制作，并在新车剪彩的前几天满意地拿到10辆车装配用的这5组塑料制品。中央台节目如期了“新中华”剪彩的盛大仪式。这5套塑料件模具费合同金额为人民币45000元，而同样的金属注射模模具费高达76万元，加工周期最快也要3个多月。这是一个由客户提供CAD设计数据，在一周时间里生产出塑料制品的快速经济制作的典型案例。现在，第三种工艺我公司也已完成研发，进入实用阶段。
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