近年来石膏制品在江、浙、沪得到了较快的发展，目前石膏制品主要有粉刷石膏、石膏天花板、石膏线条、模具石膏等，原料以天然熟石膏为主。近一年来，脱硫石膏加工熟石膏得到了大力发展，从初期的小炒锅为主发展到以大、中型的脱硫石膏生产线为主。湖北、山东和本地的一些企业投入资金建设了年产量从3万吨到10万吨若干条生产线，集中了目前国内的几种主要工艺流程。脱硫熟石膏加工企业主要分布在浙江和江苏，尤其以浙江北部最为集中，大中小企业并存，高中低产品齐全。经过一年多的产品和市场开发，脱硫熟石膏以其价格和质量优势，不断提高在熟石膏市场所占的比例。
由于脱硫石膏是化学石膏，各个电厂的脱硫剂原料质量不同、脱硫过程工艺控制参数不同，反应过程不一，不可避免存在一些先天不足，与天然石膏在原始状态,机械性能和杂质成分上都有一定的差异,在晶体形状、脱水、易磨性及熟石膏粉的力学性能,流变性能等特征上与天然石膏也都有所差异。加上脱硫熟石膏加工工艺在国内处于发展初期，从设备和工艺上还不能全部适应各种不同脱硫石膏品质的情况，所以生产的脱硫石膏产品质量不够稳定，在使用中不可避免地存在一些不足，影响了市场的深一步拓展。本文根据了解到的一些情况，着重就加工环节中出现的一些问题，谈一些自己的看法，希望与同行交流，共同促进脱硫石膏加工事业的发展。
有家大型石膏板企业在某电厂附近建设了一条纸面石膏板生产线，由于这家电厂的脱硫石膏质量达不到标准，所用脱硫石膏只能舍近求远，从百里之外的邻近的电厂采购石膏，造成石膏板厂原料成本增加，附近电厂销售困难。目前石膏加工企业为寻找质量好的脱硫石膏而发愁，同时电厂为其劣质脱硫石膏销售而为难，双方舍近求远不是个别现象。影响脱硫石膏品质的原因，是由于脱硫原料、脱硫设备、工艺控制参数等方面的差异，形成了脱硫石膏质量的差异性，对此从事脱硫石膏加工的企业必须有个正确的认识。
电厂目前主要采用湿法烟气脱硫技术是石灰石/石膏法，脱硫剂采用的是石灰石粉，根据湿法烟气脱硫要求，主要控制指标是含钙量和细度，以石灰石的价格高低作为取用标准。而建筑石膏标准中的重要指标，例如氧化镁、氧化钾、氧化纳等不重点考虑，一般要求纸面石膏板中的氧化钾、氧化纳的含量不高于0.02%，氧化镁指标不高于0.2%。如果石膏中的氧化镁、氧化钾、氧化纳等杂质的含量较高，在纸面石膏板的成型和干燥过程中，在纸芯结合处形成一层盐模。当板材处于温度较低，湿度较大的中时，板材就极易吸水，使得纸芯脱开。
笔者曾了解过几个电厂的石灰石化学成份，例如氧化镁指标，最低的只有0.1%.最高的达到1.5%，电厂脱硫标准为2%，当然氧化镁指标1.5%，符合电厂脱硫标准，但是对生产石膏制品来说，是大大地超过了质量标准。这就是脱硫石膏原料本身存在的不足之处。目前电厂的脱硫技术管理和脱硫石膏销售管理涉及三个部门，生产技术部门关心的是脱硫率和投运率，对石膏质量关注不多；石膏销售部门的人员普遍缺乏石膏方面的专业知识，也没有受过专门的培训，对脱硫石膏的质量问题，只能被动采用降价或者倒入灰库的简单办法处理；采购部门关心的是采购价格，于是那些价格低、杂质多的石灰石容易进入电厂脱硫环节，虽然能达到脱硫标准，但是其先天不足难以克服。所以各个电厂出来的石膏，由于其原料来源不同，从表面看相差不大，但其内在的质量是不一样的，这是原因之一。
脱硫工艺中对石膏质量影响的主要因素有石膏晶体在脱硫塔中停留的时间、PH值的控制、Cl含量控制、增氧风机运行等因素：
石膏晶体在脱硫塔中停留的时间除了对脱硫的性能和石膏的品质有影响外，对石膏晶体形态也有很大的影响。据有关专家研究，停留时间短，生成的石膏晶体颗粒细小，还没有完整结晶就被送出了脱硫塔，就形成薄片状石膏晶体；停留的时间长，石膏晶体可以完整结晶，形成长纤维针状晶体形态。电厂脱硫过程中，要意识到石膏晶体对提高石膏质量的重要性。
PH值的控制主要通过调整石灰石浆液的方法控制。PH值高，有利于脱硫，但不利于石膏晶体发育，但易发生结垢，堵塞现象；PH值低，有利于石膏晶体生长，但是影响脱硫效率，吸收液呈酸性，对设备也有腐蚀。脱硫塔中酸碱也会影响石膏的晶体结构。据专家研究：酸性介质趋向生成长纤维针状晶体，比如以CaCO3, CaO和Ca(OH)2为脱硫剂时所得到的脱硫石膏晶体是不完全相同的。脱硫剂的种类主要是靠影响脱硫塔中酸碱来影响石膏的晶形，而且脱硫剂品种不同，其溶解速率也不相同。电厂在脱硫过程中如何调节PH值，既达到有良好的石膏晶体，又能保持脱硫系统的正常运行和设备安全，确实是一个值得探索的课题。
氯在系统中主要来源于燃煤烟气，以氯化钙形式存在，影响脱硫效率，在运行中Cl-含量一般控制在20000ppm以内。脱硫石膏Cl含量在脱硫过程中控制主要是二个方面，一是浆液塔中Cl-含量的控制，当吸收塔中Cl-含量高时，废水处理系统必须正常投入运行，废水排放，以降低吸收塔内Cl-浓度及杂质含量，塔内化学反应的正常进行及晶体的生成和长大；二是脱水时的控制，浆液中的Cl含量一般都在10000ppm左右，工艺水中Cl含量也达到130ppm以上，要石膏中的Cl含量在100ppm以下，其一要求工艺水Cl-含量低，其二通过工艺水冲洗来降低Cl-含量，一般经过二道冲洗水即达到要求。有些新上脱硫的电厂，对此认识不足，为节电节水，减少或者未投入冲洗水，引起石膏中Cl含量大量超标，引起脱硫石膏品质严重劣化，这个问题已经在一些电厂发生。
湿法石灰石-石膏烟气脱硫工艺中，石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶。强制氧化是脱硫过程中一个重要环节，氧化风量必须能够满足脱硫系统要求，分布均匀并达到一定的利用率。否则石膏浆液中亚硫酸盐会超标，无法生成合格的石膏晶体。氧化程度为亚硫酸盐氧化至硫酸盐程度，要求高于98％。亚硫酸根作为一种晶体污染物，含量高时会引起系统结垢并影响建材质量；含量过高甚至还会引起石灰石闭塞，危及系统安全运行。氧化风量在正常的运行条件下不存在问题，但是目前电力负荷变动较大，当发电负荷降低到一定程度时，生产人员从节能的角度考虑，就会减少氧化风机的运行台数，如果控制失当，就会引起氧化不足，石膏中亚硫酸钙和碳酸钙增多，一是造成二水硫酸钙指标下降，二造成石膏品质不稳定，三是如果控制不当，脱硫会进入盲区，严重影响石膏质量。
烟气中的飞灰在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会Ca2＋与HSO3－的反应。如果烟气中粉尘含量持续超过400mg／m3（干），则将使脱硫率下降1％～2％，并且石膏中CaSO4·2H2O的含量降低、杂质增多、白度减少，严重影响了脱硫石膏品质，这也是目前有些电厂石膏销售困难的原因之一。
不同电厂的脱硫石膏品质有差异，就是同一电厂在不同时间也存在差异，这是由于原料采购、设备工艺、控制参数等引起。从事脱硫熟石膏加工企业要有全面质量管理的，要根据原料的不同质量情况调整不同工艺参数，才能生产出合格的熟石膏。
有了品质优良的脱硫石膏，不能生产出品质优良的熟石膏，熟石膏品质还取决于石膏煅烧设备的选型、煅烧过程参数的调整、粉磨、陈化和成品库等环节。
要投资一个脱硫石膏生产企业，首先考虑三点：一是根据当地市场容量选择企业产量；二是根据产量选择设备容量；三是根据市场产品要求选择设备类型。其次选择加工设备时也要考虑三点：一是单位投资金额；二是单位生产成本；三是产品质量。本文主要考虑从质量要求选择煅烧设备，不同的制品有不同的质量指标。如果生产石膏砌块，要求熟石膏凝结时间短、强度高，在的时间能顺利脱模，应该选择直接加热和高温快速锻烧设备。高温快速煅烧的熟石膏初凝快，强度高，能达到其产量和强度要求，一般高温直接加热煅烧产量大、能耗低；如果生产粉刷石膏要求初凝时间长，这样可减少缓凝剂的用量，降低成本的同时提高了粉刷石膏强度，选择低温慢速锻烧设备较为合理，可以达到其要求的初凝时间和其它指标要求；如果生产高档的装饰石膏制品，则石膏加工设备的选择有严格要求，脱硫石膏加工一般采用二步法，先烘干后煅烧，在烘干段要特别注意，不能采用直接加热烘干工艺，否则会将烟气沸腾炉中的粉煤灰随着加热源带入石膏，污染石膏的白度和纯度，生产这类产品最好选择低温煅烧设备为好，产品性能稳定，产品质量有。质量指标也有相对性，同一种熟石膏，质量指标相同，同一类产品用户，一家用户反映很好，另一家则反映质量有问题，其实真正的原因是由于不同的用户对熟石膏的操作工艺上是不同的，所以选择煅烧设备一定要根据本地市场用户的情况选择。
一是根据石膏原料的品质调整工艺参数，由于各个电厂的脱硫设备设计参数不同，脱硫原料选择不同，燃煤含硫量变化、运行条件变化和操作方法不同，引起脱硫石膏品质的变化。不同电厂的脱硫石膏品质肯定有差异，就是同一电厂不同运行条件下的脱硫石膏品质也会不同，所以脱硫石膏不如天然石膏品质稳定。脱硫石膏在煅烧过程中，同一煅烧设备，对不同电厂的脱硫石膏应该要积累不同的煅烧参数，就是同一电厂的脱硫石膏，也要其品质变化规律，对不同的品质采用不同的煅烧参数。这些参数具体是多少，需要经过经验的积累。需要对其质量的变化情况进行分析，经过一段时间的数据积累，才能掌握其规律。一般而言，纯度高的脱硫石膏煅烧温度高，纯度低的脱硫石膏煅烧温度低，当然具体情况具体分析，经过实践检验的才是真正指导实际。
二是根据产品的要求调整调整工艺参数，对煅烧设备而言，不同的煅烧参数有不同的石膏质量，煅烧参数主要是煅烧温度、煅烧时间、进料量这三项，其中进料和煅烧时间具有高度相关性，进料越多，煅烧时间越短，对低温快速煅烧设备来说，煅烧温度越高，初凝时间越长，反之亦然。对于具体的石膏制品，不同的企业有不同的操作经验，同样的产品对石膏的性能要求标准不一样的，表述方法也不一样。例如有一家石膏天花板生产企业，他们的对石膏性能的要求是，凝结时间稳定适中、色差小、晾晒过程中不变形，进库后受潮后不破碎、安装后不下垂。对于熟石膏生产企业来讲，主要的控制指标是初凝、强度、标稠，如何根据用户的产品需要来调整煅烧参数，需要长时间从实践中观察，经常和用户沟通，多次经历从实践中来到实践中去，才能取得满意的效果，才能扩大市场、稳定市场。以上只是一个脱硫熟石膏应用的事例，其它的石膏用户也是一样，举一反三，不断总结，不断发展。
脱硫石膏粒径分布非常狭窄，加工成熟熟石膏后，必须要进行粉磨改性、产生级差，改善脱硫熟石膏的性能，经过近几年的实践，粉磨改性已经取得共识。目前应用于各石膏加工企业的磨机有各种类型，主要有雷磨、球磨、涡轮磨、冲击磨等等，各类磨机各有所长，适用于各自的煅烧设备和产品市场。
脱硫石膏容重比天然石膏的大，煅烧后的容重一般在1000kg/m3左右，经过粉磨后，其容重一般可以达到800—900 kg/m3，粉磨后的标稠增加，用水量增加、强度增加，流动性变好，粉磨后的脱硫熟石膏减少了石膏制品用料量，节约了石膏制品成本，特别是适应石膏天花板用户市场。
经有关人员研究，脱硫二水石膏经煅烧后成为熟石膏，但是其颗粒特征没有改变，粒径基本保持原状，集中在30—90微米之间，颗粒细、级配集中，颗粒离析、分层现象严重。经过粉磨，粒径分布范围变宽，级配得到改善，所以应尽可能选择经过粉磨的熟石膏，具有更宽的粒径分布，以克服脱硫熟石膏固有的不足之处。
磨机类型的选择其一要考虑粉磨的目的性，即容重和级配；其二要考虑粉磨的经济性，即粉磨的单位电耗，产量大的磨机电耗低；其三要考虑磨机的磨粉能力和煅烧设备能力配套；其四要考虑熟石膏磨后的晶体结构。
根据磨机的粉磨实践，有利于石膏活性发挥的破碎力是冲击、劈裂为最好，其次是折断和磨剥，最差的是挤压力。这是因为冲击、劈裂可顺着石膏的解理或裂纹进行破碎，这不仅增加石膏的表面积，同时造成大量的断键，增加物料表面的能量。而挤压力则正好将活性高的表面压实，将断键消除，表面能降低。球磨机内物料所受的力主要是冲击的磨剥，而辊压式磨机则以挤压力的磨剥为主，所以两者磨出的物料在性质上具有较大差别。现在一般熟石膏生产企业大都使用雷诺磨、球磨、冲击、涡轮磨等磨机。从实际使用情况看，笔者以为冲击式磨粉机比较合适，产量大、电耗低、根据需要调节熟石膏粉的粒径范围，粉磨效果好，能够满足石膏制品的要求。
磨机在石膏煅烧系统中的布置般有二种方式，一是布置在煅烧炉的出口，经粉磨后进入成品库；二是布置在成品库后，经粉磨后进入二级成品库。二种粉磨方式各有其特点，主要考虑二点，其一是考虑经济性，因为磨机电机功率较大，耗电量大，电费有高低谷之分，如果生产能力配套合理，利用晚上低谷时段加工，则可以大大降低成本。其二是考虑适用性，经过一级成品库的陈化，石膏的温度接近常温，性能得到改善，在此基础上根据用户要求进行粉磨，粉磨后能够得到性能稳定、符合用户要求指标的熟石膏。也可以通过加入各类无机矿物质进行改性，分别送入各种的熟石膏仓，以满足不同用户要求。
有一家熟石膏生产企业，属于慢速煅烧，由于产品供不应求，刚生产出来的熟石膏，未经过陈化就打包销售，结果用户在验货测试其指标时，达不到用户对产品的标准，厂方第三天专程到用户了解情况，经现场双方一起抽样测试，熟石膏指标符合产品标准，分析其原因，就在于其未经过陈化而直接打包销售所致，熟石膏质量不稳的主要因素是Ш型硬石膏和残留二水石膏。
对于快速煅烧的半水熟石膏，由于含有一定量的无水石膏Ⅲ，Ⅱs和未脱水的二水相，物相组成不稳定，内含能量较高，凝结时间不稳定，制品强度低等现象。陈化就是将AⅢ，DH成半水的过程。即在潮湿空气中AⅢ吸收水分而成半水，熟粉中热量也可使二水继续脱水而成半水。陈化的条件是：建筑熟石膏的吸附水小于1.5%时，是AⅢ半水的有效期，若吸附水大于1.5%时，半水就会吸水而向二水，因此陈化条件是很重要的。
现实中脱硫石膏加工企业要尽可能多设成品库，创造陈化的条件，一般熟石膏粉最好陈化七天后，等各组分结束、各项指标相对稳定再销售比较合适。
成品库的问题主要是针对用户市场而考虑的，石膏制品企业目前正处于快速发展之中，除了纸面石膏板和石膏砌块以外，石膏制品生产企业一般用量不大，一月用量达300吨已经是中等的石膏生产企业，月用量在100吨以下的企业众多，而石膏制品品种却很多，不同的石膏制品对熟石膏有不同的指标要求，即使对同一个石膏制品，各个石膏加工企业操作方法也不同，对熟石膏的指标要求也不尽相同，脱硫石膏加工企业在设计时必须考虑这一实际情况，必须适应用户的种类要求，才能适应市场要求。现在的脱硫石膏加工厂设计成品库时，考虑投资节省，一般选择容量大、数量小，一个成品库就是500吨，对于大客户可以通过改变煅烧参数满足用户需要，对于需求量几十吨的小客户，改变煅烧参数也不能无济于事，难以适应众多石膏用户的不同需求。解决的办法只能是在设计时根据市场需求，设计起码4个以上、大小不一，输送有序的成品库系统，以满足不同客户的需要。成品库的设计时最好与磨机的设置及输送系统一并考虑，不同的布置有不同的效果和成本，兼顾成品质量和经济成本，达到综合效益最佳。
石膏天花板在华东地区近年来出现快速增长，特别是杭州至上海一带的石膏天花板企业，基本来自湖南省某个地区。生产工艺：用橡胶模板制成产品后，再露天棚上晒干，再进行喷涂即成产品。开始使用湖北、山东产的天然熟石膏，由于今年以来天然熟石膏提价，同行的增多，增加了产品竞争。湖北和山东的天然石膏生产企业捷足先登，先后在浙江北部建设脱硫石膏加工企业，以取代原来的天然石膏市场。经过一年来的产品改进和市场推广，脱硫熟石膏慢慢被石膏天花板生产企业所接受，销售市场起来越好。同时在推广过程中，由于脱硫石膏本身存在的一些先天不足，应用也遇上了一些困难，主要表现在下列方面：
（1）脱硫熟石膏标稠低于天然熟石膏，在制作石膏天花板时，由于用水量少，相同体积的石膏制品用粉量多，影响其经济效益。
（2）有些脱硫熟石膏凝结时间过快，而且不稳定，凝结时间忽快忽慢，操作工人难于把握。影响质量和产量。
（3）脱硫熟石膏制作天花板半成品在晒干过程中，容易变形，特别在阴雨期间，变形的半成品更多，当然不同的熟石膏生产厂家变形程度不同。
（4）成品在仓库堆放过长，有些脱硫熟石膏制作的天花板会出现受潮变形，搬运不谨就发生断裂，有些天花板在安排后遇潮会变形出现下垂。
（5）脱硫熟石膏中含有铁质粉尘，生产的石膏板产品表面遇潮会出现铁锈，成为废物。熟石膏的铁粉来自二个方面，一是脱硫原料石粉中带入；二是煅烧过程中工艺设备中磨损和腐蚀带入。
解决这个问题可以从三方面考虑，一是熟石膏生产企业，了解生产原料的特性，针对不同的石膏原料调整不同的煅烧参数，掌握不同生产条件下的产品性能，并且和用户多联系，根据他们的要求调整煅烧参数，以适应石膏天花板企业的要求。二是熟石膏生产企业一定要注重熟石膏的除铁工艺，最好通过二道以上的除铁工序，除铁务净。三是石膏天花板企业也要根据脱硫熟石膏的特点，调整自己的作业工艺，例如加水量、搅拌时间、调整外加剂品种和数量。目前有些石膏天花板企业，经过自己的多次实践，已经掌握了用脱硫熟石膏生产天花板技，除了用料略大于天然石膏外，强度指标优于天然石膏。所以脱硫熟石膏取代天然熟石膏生产石膏天花板，不再是难题。
模具石膏要求有合适的气孔率和足够的机械强度，既要有良好的吸水性，又要有良好的耐用性能。主要分注浆模和挤压模和滚压模二种，注浆模泥浆靠模具的吸水性使瓷坯成型，需要石膏模具有足够的吸水性能。挤压模和滚压模，它们对吸水性需求不高，但对强度和模具表现的光滑度有较高的要求。同时也要求模具有较高的使用寿命。石膏模具石膏市场主要分布在江西、江苏、广东等地出产陶瓷用品的城区，石膏市场容量较大，目前使用天然石膏作模具石膏。
浙江和江苏的一些脱硫熟石膏生产企业，为了将脱硫熟石膏应用于模具石膏市场，作了不少努力，通过工调整工艺参数、增加粉磨、添加转晶剂和外加剂，在陶瓷生产企业作了大量的试验，根据上述三地陶瓷企的业的试验，用脱硫熟石膏代替天然熟石膏，效果不甚理想。目前只有个别强度高、杂质少、吸水率符合要求的脱硫熟石膏在挤压和滚压石膏模具应用，但是在注浆石膏模具中未能得到成功应用。据笔者了解，大致有如下原因：
注浆模具石膏的吸水率标准是38%—48%，而脱硫熟石膏的吸水率一般低于30%，有一家企业的产品通过粉磨及改性也只能达到35%。另有一家企业通过改性等外加剂调整后也只能达到36%，这是脱硫熟石膏不能用于模具石膏的主要原因。脱硫熟石膏吸水率低，是由于脱硫熟石膏水化后石膏晶体为短柱状,晶体结构紧密,硬化体有较高的表面硬度,而天然建筑石膏水化后的石膏晶体形态多为针状和片状存在.晶体结构较疏松,所以硬化体强度较脱硫建筑石膏低。正是因为上述特征，脱硫熟石膏具有比天然熟石膏高的强度，而天然熟石膏具有比脱硫熟石膏高的吸水率。
脱硫石膏的杂质主要来自三个方面，一是石灰石粉的品质，石灰石中的杂质成份如石英、陶土矿物质等对脱硫石膏的质量有一定的影响,石灰厂在磨细过程中磨机带入的杂质；二是煤粉燃烧效率低和除尘效率不正常,使烟气中的飞灰沉淀下来存在石膏浆液中,和其它从燃煤中带入金属杂质；三是铁质，铁质主要来自燃煤、磨粉过程、煅烧系统中各个环节带入的铁质和铁未。
粗颗粒主要来自原料、煅烧和输送过程的团聚和结粒，特别是工艺各类机械设备中的结块，混入成品而进入成品中，如果包装前不进行处理，应用到陶瓷模具石膏中，就会影响和缩短模具石膏的寿命和陶瓷器件的质量。
上述三个方面的问题，第一个是原料的晶体问题，天生的缺陷，只能依靠煅烧参数和添加外加剂加以改善，增加了生产成本，需要进行经济效益分析。第二是杂题，主要是铁粉和粉煤灰，铁粉可以采用除铁工艺去除。粉煤灰最好在煅烧工艺上设计上解决，增加除去粉煤灰功能。；第三个问题，通过粉磨、筛网、粗细分离等工艺手段能够达到用户的要求。脱硫熟石膏在陶瓷挤压模具上已经有了一个突破，我相信经过全国各地的专家和企业共同努力，依靠科技手段，会取得突破。
随着脱硫石膏加工企业的飞快发展，熟石膏价格的降低，江、浙、沪地区的粉刷石膏生产企业，也得到了大力发展。脱硫熟石膏相对于天然熟石膏，具有强度高的优势，其不足之处可以从粉刷石膏配方中得到解决，脱硫熟石膏完全可以取代天然熟石膏。
一是制粉刷石膏的初凝时间至少在一小时以上，目前的脱硫熟石膏的初凝时间普通较短，一般在4分钟以内，大于6分钟的脱硫熟石膏较少。建筑石膏凝结时间的不同，对配制粉刷石膏所用缓凝剂的用量多少差异很大，如使用同一种缓凝剂, 用量统一是0.2%，建筑石膏的初凝时间在6-7min时，初凝时间可延长至80min左右，在建筑石膏初凝时间大于9min以上，加缓凝剂后的初凝时间可延长至120min左右或更长。当建筑石膏的初凝时间低于5min特别是低于3min时，加缓凝剂后的初凝时间还不到40min或更短，凝结时间较长的熟石膏配制粉刷石膏时可少加缓凝剂，降低生产成本，减少缓凝剂对产品造成强度下降。
二是加工后的熟石膏的初凝时间不稳定，难于粉刷石膏成品质量稳定。有一家较大规模粉刷石膏生产企业老总抱怨说，要找到一家初凝时间性能稳定的脱硫熟石膏企业很难，这从一个方面说明了我们目前的脱硫石膏加工工艺和设备有待完善和改进。
目前脱硫熟石膏的生产加工设备由于受脱硫石膏原料质量、工艺条件、工人的操作水平等影响，产品质量难以稳定，这也是影响了脱硫熟石膏的市场推广、也影响了用户和生产企业的效益，这是需要我们面对和解决的问题，需要石膏加工的专家和同行一起坦诚交流和推进。
目前各个电厂出产的石膏颜色大都偏黄，煅烧后的熟石膏白度一般在70以下，大都份在60左右。对熟石膏白度有要求的产品来说，脱硫熟石膏就难以胜任，例如石膏线条和高档的面层粉刷石膏，白度起码在80以上。显然大部份脱硫熟石膏目前的白度就排除在外。目前解决这一问题有二个办法，一是提高脱硫剂的白度，即提高石灰石粉的白度达到85度以上，这在部份有这资源的地区可行，从目前的情况看，即使有这资源的地区要实现这一目标也有很度，一是电厂的目标是脱硫，在达到脱硫要求前提下石灰石采购价格最低；二是各地电厂容量不一，除尘效益不同，工艺水纯度不同，即使有高白度的石灰粉，如果在脱硫环节中混入粉煤灰，或者水质混浊，还是不能石膏的白度；三是电厂容量有大小，如果电厂石膏供应量远大于和石膏加工量，而高白度的石灰粉价格远高于普通石灰粉，如此高白度的石膏得不到利用，就会成为浪费。
除了高白度的脱硫二水熟石膏生产高白度的熟石膏外，目前有一种采用外加剂的方法，通过加入增白等改性剂，经过一定的工艺条件，使脱硫熟石膏达到增白、增强等效果，接近高档天然熟石膏的白度和功能。当然，添加外加剂需要成本，至于成本多少。根据原料而异，对于华东这个天然石膏资源贫困地区来说，其经济效益应该是肯定的，不然不会出现这个新生事物。这一事例确实为脱硫熟石膏扩大应用范围找到了一个出，这也说明了通过科技办法，是可以改变脱硫熟石膏目前在应用中所遇上的一些难题，脱硫熟石膏是可以代替天然熟石膏。
以上所述只能本人从实践中的一点体会，本人是石膏行业的新人，对脱硫石膏加工只是有初步的探索，此文只是抛砖引玉，希望各地的脱硫熟石膏生产企业和石膏制品企业的同行，结合自已企业的特点，结合产品的特点，结合生产和应用中遇上的问题，一起研究和探讨，通过相互交流、相互、取长补短、求得共识，共同推动脱硫石膏深加工的发展，使电厂脱硫的废物成为建材的优质资源，将脱硫石膏加工行业成为一个既有社会效益、又有经济效益的新兴产业。
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